從蒸汽機時代到電氣化時代，從電氣化到信息時代，制造工廠變化顯著。從早期的英國、德國手工打造蒸汽機，到風靡一時的福特流水生產線，再到大規模集成、自動化手臂投入使用，每一個時代都有與其特點相對應的制造工廠。如今，隨著從信息時代向智能時代進發，全球制造業正在經歷工業4.0變革。大量工廠要接受數字化轉型的洗禮，追求智能工廠的精益求精、人力解放、生產效率大幅提高。

中國現在有“世界工廠”之稱，在向智能制造進化的途中，如何實現工廠、機器、人工智能與人的有機協作，共同進化，或許是擺在中國智能制造面前必須要克服的課題。而這同時也蘊含著刷新中國智能制造的新內涵。

對于這一問題的理解，可以以大規模手機生產為例。2007年手機開始智能，在這之后的10年，智能手機行業野蠻生長。

作為傳統國產品牌，OPPO擁有自己的工廠，其手機自產率超過80%。OPPO 2008年時一個月只能生產20萬臺手機，到2019年達到了2000萬臺/月，十年內產能增大了100倍。這一過程中，OPPO既要擴大自有制造的產能，又要實現數字化轉型，讓工廠更智能。

然而 ，2017年，全球智能手機出貨量沖上巔峰，行業進入飽和期，上下游發生了變化。一方面，消費者需求日益精細化，導致手機SKU增加；另一方面，廠商的產品品類橫向增長，擴展至智能手表等產品。各方的變化對制造水平提出了更高的要求。

OPPO在實踐中意識到智能化轉型的重要性,調整已成必然。通過一系列內外疏通，從標準化、自動化、數字化，到智能化，3年時間，把制造周期從16天調整到6.8天。從2023年起，將從預測生產模式轉為ATO（按訂單式）模式，即不再采用主觀決策，而是先獲取代理商需求，規范其對自身訂單的預估，從而縮短后續制造流程的時間。制造周期進一步縮短至6天以下。

沒有統一標準前，一切“智能”都是紙老虎。從2016年到2020年，OPPO內部引入了大量的自動化設備，而這些設備的導入時間前后差異導致設備設計差異比較大。想要讓所有的設備保持生產一致性，首先第一步要做的就是標準化。

在2020-2022年期間，為重新梳理工廠里標準化流程。OPPO 做了三件事情：

第一，物理標準化。彼時OPPO有15000臺設備，要把同功能的不同設備歸類，把不同供應商設備歸類；
第二，數字標準化。由于不同供應商設備之間的系統完全不同，OPPO花了大量精力搭建新的軟件控制平臺，從而實現一個軟件管理不同供應商的硬件設備；
第三，海外建廠標準化。由于國內外的法律法規等因素，廠房落地的情況不同，OPPO將海外建廠的流程標準化，可實現全球各地應要求快速建廠。

原先中國企業數字化最為人詬病的，就是沒有自己的軟件系統，硬件買回來能裝，卻需要供應商來管理，這大大影響了生產效率和設備維護成本。到2021年將全公司切換至全新協同辦公平臺TT和公司應用協同辦公平臺MO，把 ERP、PLM、研發管理和財務管理等系統要素集成，用一個系統串聯起不同的環節，讓信息流在同一個平臺上跑了起來。這些所有前置性的標準定下之后，才算搭建好智能制造基礎。

數字化轉型轉到哪里？

標準化之后，切實的自動化才能進一步實現“智能”。OPPO全球擁有10個智能制造中心，包括印度、巴基斯坦和埃及等海外工廠。怎么讓這些工廠標準統一？

首先，在生產環節中，OPPO使用了一些技術手段，實現了各工廠要求的標準化，通過AOI光學檢測系統的導入，把對關鍵工藝的外觀標準進行了量化固化。

其次，OPPO還嘗試了VR方案。如折疊屏手機的生產涉及新設備操作與工藝要求，當印度工廠需設備調試時，工程師就得出國。OPPO選擇與工業VR公司合作，通過遠程設備進行指導校準，以擺脫國際人員來往的束縛。

2017年至今，OPPO在設備領域投入，除了產能擴張的設備，剩下50~60%的設備投入都用于品質提升與標準化、數字化和智能化升級。2020年，OPPO啟動了“鳳凰計劃”，實現全面數字化轉型。

在中國中老年人慢慢增多的人口結構下，拋開“人”談數字化、智能化轉型，不切實際。越來越多的00后進工廠，相比之下，他們更加厭倦傳統的機械化工作方式。但隨著智能化轉型深入，困擾著00后進廠的問題正在得到解決。智能化轉型的本質是為了追求生產效率，而“人”應當隨著轉型升級，由原先的基礎工作升級為更高質量的工作，從而提高員工的產出。

全球競爭中，中國制造正在經受挑戰。對于未來的競爭，主流意見已經明確，發展實體經濟，走高質量路線。從拼價格，到拼品質，中國智能制造轉型升級，最核心變量，依然是人。2013年，德國就提出工業4.0的概念，美國也正在重新憧憬實體制造榮光。中國擁有全球最大的一塊工業沃土，產業鏈十分完整，從上游材料再到下游組裝，這里可以形成一個完整的手機產業鏈閉環，還擁有強大的工業技術保障和人才體系保障。在現有優勢上，如何讓人與智能產線和諧相處，共同進化，才是未來中國實體經濟制勝之道。