在發動機機體的生產過程中，有一道工序是壓裝凸輪軸襯套，即將凸輪軸襯套壓裝入發動機機體凸輪軸底孔的規定位置處。傳統方式壓裝凸輪軸襯套通常是通過人工用鐵錘敲擊芯棒進行裝配的，凸輪軸襯套在缸體上的安裝相位及安裝深度由于是依靠人為控制，缺乏限位裝置，凸輪軸襯套缸體上的安裝精度很難保證，凸輪軸襯套的安裝精度差；另外安裝凸輪軸襯套需要兩名生產者協作，才能完成，由于凸輪軸襯套安裝精度低，安裝精度不合格的凸輪軸襯套就比較多，需要返工，當這些凸輪軸襯套采用專用工裝從柴油機機體中取出后，就會報廢，不能再用，必須采用新的凸輪軸襯套重新安裝，整個安裝過程耗時耗力，安裝效率低。

為了解決上述問題，利用伺服壓機壓裝襯套，采用缸體襯套裝配方案，以及視覺檢測及調整機構保證襯套角向位置并檢測壓裝質量，操作高效，精準度高。

伺服壓機壓裝凸輪軸襯套具有以下特點：

1）襯套種類防錯系統，保證缸體壓裝襯套的型號正確。

2）襯套角度識別及調整機構，保證襯套壓入后油孔與缸體油孔高精度對應。

3）伺服壓裝系統+工裝補償軟件，精確控制襯套重復壓入的深度±0.01以內。

4）壓頭浮動工裝，保證襯套壓入順暢，避免因為工件或者工裝的偏差引起的壓裝質量問題。

5）多產品混型生產，一機多用，通過工裝、掃碼系統及開關的識別和切換，實現防錯。